塑料電線電纜的主要絕緣材料和護套材料是塑料。熱塑性塑料具有優越的性能和良好的加工性能，特別適用于生產工藝簡單的電線電纜擠出絕緣和護套。生產電線電纜塑料絕緣層和護套的基本方法是采用單螺桿擠出機進行連續擠出。由于擠出機的連續擠出特性，塑料絕緣和護套的生產過程也是連續進行的。

就電線電纜生產而言，產品規格和擠壓部件的差異往往決定了擠壓設備和工藝參數的一定變化。但總的來說，每個產品、每個零件的擠壓包覆工藝都是大同小異的。以下是小編從索寶網站整理的資料，以概括為主，個別擠出原理、工藝、模具類型為輔。以供參考。

01 PART塑料擠出的基本原理

擠出機的工作原理是：利用特定形狀的螺桿在加熱的機筒內旋轉，將料斗送來的塑料向前擠出，使塑料均勻塑化（即熔化），并通過機頭和不同的形狀。模具用于將塑料擠出成各種形狀的連續塑料層，擠在線芯和電纜上。

1、塑料擠出工藝

電線電纜的塑料絕緣和護套是通過連續擠出進行的，擠出設備一般為單螺桿擠出機。

2.擠壓過程的三個階段

塑料擠出最重要的依據是塑料的塑性狀態。塑料在擠出機中完成塑化過程是一個復雜的物理過程，包括混合、破碎、熔融、塑化、排氣、壓實和最終成型。

第一階段是塑化階段。也稱為壓縮階段。它是在擠出機的機筒內完成的，通過螺桿的旋轉，使塑料由粒狀固體轉變為可塑性粘稠流體。

第二階段是成型階段。它是在機頭內進行的，由于螺桿的旋轉和壓力，粘性流體被推向機頭，粘性流體在機頭內成型為模具所需的各種尺寸和形狀的擠壓材料。機頭，并包裝覆蓋線芯或導體。

第三階段是塑造階段。它在冷卻水箱或冷卻管道中進行。塑料擠出包層冷卻后，由無定形塑性狀態轉變為成形固態。 3、塑化階段塑性流動的變化

在塑化階段，塑料沿螺桿軸線運動并被螺桿推向機頭的過程中，經歷了溫度、壓力、粘度甚至化學結構的變化。這些變化在螺桿的不同部分是不同的。

在加料段，首先是為粒狀固體塑料提供軟化溫度，其次是螺桿旋轉與固定機筒之間產生的剪切應力作用于塑料顆粒，實現對軟化塑料的粉碎。

在熔融段，經破碎、軟化并初步攪拌混合的故態塑料，由于螺桿的推擠作用，沿螺槽向機頭移動，自加料段進入熔融段。

在均化段，具有這樣幾個突出的工藝特性：這一段螺桿螺紋深度最淺，即螺槽容積最小，所以這里是螺桿與機筒間產生壓力最大的工作段。

4、擠出過程中塑料的流動狀態

在擠出過程中，由于螺桿的旋轉使塑料推移，而機筒是不動的，這就在機筒和螺桿之間產生相對運動，這種相對運動對塑料產生摩擦作用，使塑料被拖著前進。

1）正向流動——指塑料沿螺桿槽向機頭方向流動。它是由螺桿旋轉的推力產生的，是四種流動形式中最重要的一種。

2）逆流——又稱逆流，其方向與正流完全相反。

3）橫流——是塑料沿軸線方向流動，即垂直于螺紋槽的方向。

4）漏流——也是機頭內模具、篩板、濾網的阻力產生的。但不是螺桿槽內的流動，而是螺桿與機筒間隙形成的逆流。

塑料的四種流動狀態不會以單獨的形式出現。對于某個塑料顆粒而言，既不會出現真正的回流，也不會出現封閉循環。熔體在螺紋槽中的實際流動是上述四種流動狀態的綜合，呈螺旋軌跡向前流動。

5.擠出質量

擠出質量主要是指塑料塑化是否良好，幾何尺寸是否均勻，即徑向厚度是否一致，軸向外徑是否均勻。決定塑化的因素除塑料本身外，主要有溫度、剪切應變率和作用時間等因素。

在保證擠出量的要求下，可在提高轉速的情況下增加螺桿槽的深度。此外，螺桿與機筒的間隙也影響擠出質量。間隙過大時，塑料的回流和漏料會增加，不僅會引起擠出壓力波動，影響擠出量；過熱會導致塑料燒焦或成型困難。

02PART塑料擠出機操作規程

塑料擠出機組由一臺擠出機（主機）和多臺輔助設備組成，生產時機組人員應密切配合操作。操作者必須熟悉生長過程和操作規程。

一、塑料擠出機的擠出工藝

塑料擠出機是熱擠出設備。盤繞的電纜或電纜芯放置在放線裝置上，并保證一定的張力。經過拉直矯直裝置后，進入擠出機機頭擠出絕緣層或護套層。

塑料顆粒通過料斗進入擠出機機筒。由于螺桿的旋轉，它們進入機器室。它們一方面被加熱，另一方面被螺桿的旋轉攪拌，使塑料塑化，并被推向機頭，從模具中擠出，完整、致密。電線電纜芯或電纜芯的連續擠壓。

為控制塑層厚度和擠出壓力，應調整模芯與模套之間的環形距離，使塑層均勻。

機組各單機采用獨立傳動，各機組工作速度可單獨調節。螺桿轉速與牽引力應相互協調，以保證電線電纜擠出外徑和膠層厚度均勻，并滿足工藝尺寸要求。放卷和收卷的速度應與電線電纜的生產速度配合好，防止出現其他質量問題。

按工藝規程控制溫度，選擇合適的模具，經常觀察加熱系統的變化、外徑的變化、速度的變化，防止出現偏心、燒焦、塑化不良等現象塑料層。