電纜廠生產電纜常見問題及解決方法，我們來了解下。

     一、燃燒

     1。無膠機出口煙霧大，刺激性氣味強，伴隨有裂紋、塑料表面顆粒狀炭化及膠接縫連續(xù)氣孔。

     2。燃燒原因

     超高溫控制導致塑料燒焦、長期使用的螺桿滑動清洗、燒焦材料的積聚以及塑料擠出、過長的加熱埋片、塑料沉積物的長期加熱、塑料老化和劣化和燒焦、過長的停車時間、沒有清洗機頭和螺絲、導致塑料的分解焦化、多模具變化或生產中材料變化，塑料排出后分解焦化干凈，機器引起塑料的分解焦化。封頭蓋不緊，塑料老化，內部分解電纜，溫度控制儀器失靈，使焦炭在超高溫后燃燒。

     二。消焦方法

     定期檢查加熱系統(tǒng)，清洗時徹底清洗螺絲或機頭，根據工藝要求，加熱時間不應過長，發(fā)現加熱系統(tǒng)要及時找到相關人員解決，及時更換模具或材料，清洗干凈，防止雜色或橡膠擦傷。調好模具后，將模具蓋壓緊，防止膠水滲入，發(fā)現燒焦應及時解決。立即清潔頭部并擰緊螺絲。

     1。塑性不良現象

     在塑料層的表面有蛤皮現象。塑料層的表面是黑色的，有微小的裂紋或未塑化的小顆粒。塑料膠水縫合不好，有清楚的痕跡。

     2。塑料不良的原因

     溫度控制太低或不適當。樹脂顆粒在塑料中很難塑化。操作時，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全塑化。當塑料被造粒時，塑料的混合不均勻或塑料本身的質量存在。

     三。消除塑性不良的途徑

     根據工藝規(guī)程，適當控制溫度，適當控制螺朝陽電纜桿和牽引速度，增加塑料加熱塑化時間，提高塑化效果。采用螺桿冷卻水可增強塑料的塑性和致密性。在選擇和匹配模具時，應適當地匹配模具套筒，并加強橡膠出口的壓力。

     四。表面質量

     1。塑料層表面質量缺陷及其原因

     1.1塑料材料不好，難以塑化的樹脂在未完全塑化時被擠出，導致塑料層表面的小結晶點和顆粒，它們分布在塑料層表面。

     1.2在進料過程中混入雜質，導致塑料層表面的雜質。

     1.3模具套筒的軸承線表面不平滑或缺口，或由于溫度控制過度，在模具口處堆積的塑料中有分解，導致塑料表面有痕跡。

     1.4當芯或纜芯過重、張力小、冷卻不良時，塑料層容易起皺。

     2。消除方法

     應適當提高塑料本身的結點，發(fā)生樹脂結或塑化不良結點，適當調節(jié)溫度或降低螺桿轉速和牽引速度，檢查軸承線表面光滑，適當降低模具口溫度，提高精度。應立即去除多重分解產物，在加料時應嚴格避免雜質，當發(fā)現雜質被擠出時朝陽電纜，應立即清洗雜質擠出機。頭部，螺紋記憶橡膠運行干凈，加強了線芯或電纜芯的張力，并適當降低牽引速度，確保塑料層完全冷卻。

     五、塑料層尺寸過大

     1。超寬容現象

     由于螺桿或牽引溫度的突破，影響擠出包覆層的外徑，產生塑料層偏差，造成生產中半成品質量不均勻或塑料層存在封裝、邊緣、凹坑等缺陷。電纜外徑變薄，塑料層變薄，塑料層偏心，導致薄層負差。

     2。過度寬容的原因

     芯線或電纜芯線不圓，有蛇形開口，使外徑變化太大。半成品存在鋼帶接頭不良、鋼帶纏繞松動、鋼帶卷邊松動、電纜纏繞松動、電纜節(jié)距不當、鋼絲伸出或騎馬、模芯配合過大或芯口損壞等質量問題，造成塑料層偏心。倒橡膠引起的城市。調整模具時，調整模具螺釘不擰緊，生產出產品。塑料層由于倒置而偏心，并且電流表或電壓表從左向右擺動，導致不穩(wěn)定的螺釘和牽引，導致過沖。在擠出塑料的過程中，溫度上升過高或入口過高，過濾網部分堵塞，導致橡膠排出時間縮短、負差。

六。消除過沖的方法

     經常測量擠出包裝的外徑，檢查塑料層的厚度，發(fā)現外徑變化或塑料層不均勻，立即調整、選擇和匹配合適的模具，檢查芯的質量，調整模具后擰緊模具螺絲，擰緊蓋子，觀察等。隨時對螺桿、牽引用電流表、電壓表進行控制，發(fā)現其不穩(wěn)定，及時找相關人員處理和維修，嚴格控制溫度。根據工藝規(guī)程的要求，注意不要在料斗內添加帶材或帶材。如果發(fā)現這種情況，應該立即消除。

     5。產品外徑不均勻與竹節(jié)形狀

     1。粗細不均勻現象與竹節(jié)形狀

     由于螺釘或牽引力不穩(wěn)定，產品直徑不均勻，牽引力突然不穩(wěn)定。

     塑料層被擠壓成竹子的形狀。擠出包裝中塑料層的厚度不均勻，主要原因是模具選擇小，芯或纜芯外徑變化大。

     2。粗細不均勻的原因及竹節(jié)形狀

     卷繞、起步、牽引速度不均勻，朝陽電纜半成品外徑變化大，模具選擇不當，主電機轉速不均勻，皮帶松動或打滑，導致螺桿速度不穩(wěn)定。

     七。消除壁厚不均勻和管形的方法

     經常檢查螺桿、牽引、收放速度是否均勻、穩(wěn)定，選擇和匹配模具要合適，防止背襯現象，經常測量線芯和電纜芯的外徑，在大變化時及時調整螺桿和牽引速度，檢查機電設備的運行。開車前，找出問題，并立即找到裝配工和電工修理。

     6。氣孔和氣泡

     塑料層的部分具有可見的空氣孔和氣泡。

     1。造成這種現象的原因是塑料中高溫、潮濕或潮濕的局部控制。停機后，塑料中多余的氣體不會被消除，自然環(huán)境受到抑制。

     2。消除方法應適用于各段的溫度控制。發(fā)現應立即調整溫度以防止局部溫度過高。喂料時應嚴格檢查塑料的質量。特別是在雨季，當發(fā)現水溫是水時，應立即停止。然后應去除水分，預熱裝置應安裝在喂料位置以消除塑料的水分和水分或干燥塑料。

 八。其他缺陷

     1。橡膠接頭或橡膠斷裂的原因如下。

     1.1帶水或油的導電芯

     1.2過重的芯或電纜芯與模芯局部接觸，導致溫度降低，塑料層局部冷卻，在拉伸過程中塑料脫節(jié)或斷裂。

     1.3半成品質量較差，如帶鋼和卷繞帶的松套、接頭薄弱或過大。

     1.4不完全喂養(yǎng)

     消除方法

     模具選擇和適當擴大，特別是選擇護套模具，適當減小模具芽的長度和厚度，降低牽引速度，適當提高機頭的控制溫度，嚴格檢查線芯和電纜芯在擠壓前的質量，對于質量不合格，應予漢化。在機器出廠前，對于生產過程中出現的半成品的質量，朝陽電纜應盡快處理，否則應予處理。分段、芯子或電纜芯子應該預熱并擠壓。

     2。坑與眼

     其原因如下：

     1.1緊壓導線的導電芯不緊扭，并具有空隙。

     1.2芯彎曲或帶重疊

     1.3降低溫度控制

     消除方法包括

     1.1絞合型芯的緊固應符合工藝要求，半成品應嚴格檢查以滿足質量要求，并適當提高擠出溫度。

     九。膠縫不良

     其原因如下：

     1.1控制溫度低，塑性差

     1.2長期使用模具會導致嚴重的磨損。

     1.3鼻子的溫度控制不好，導致低溫和塑料層壓不良。

     1.4機身溫度控制過高，材料粘度低

     1.5擠出壓力適中，鼻部塑料不致密。

     消除方法如下：

     嚴格按照工藝規(guī)程控制溫度，保證塑料的良好塑化，定期更換模具，適當提高機頭控制溫度，在機頭外側采用絕緣裝置，適當降低螺桿轉速和牽引速度，朝陽電纜延長塑料塑化時間，達到塑料接合的目的，增加過網，增加壓力，提高塑料的塑化程度，延長模具。加載直徑，增加擠壓壓力。